钻孔时，钻头断在孔内的原因：
1、钻头质量不好，或钻头排屑不好，钻头局部过热造成断裂；
2、钻头受力方向发生频繁便宜，受力方向和钻头轴线不平行造成断裂。
3、机床系统参数设置有问题，进给量太大造成断裂。
在钻孔时，为了避免钻头的折断，尽量选择质量较好的产品进行采购，在钻孔的进给时，压力不能过大。尤其是在孔快要钻通时，钻头尖已经露出底面时，进给的速度一定要减慢，进给的压力一定要减小。另外，如果钻头不快时，不要勉强继续使用，那样最容易断钻头。
1、钻头质量不好，或钻头排屑不好，钻头局部过热造成断裂；
2、钻头受力方向发生频繁便宜，受力方向和钻头轴线不平行造成断裂。
3、机床系统参数设置有问题，进给量太大造成断裂。
在钻孔时，为了避免钻头的折断，尽量选择质量较好的产品进行采购，在钻孔的进给时，压力不能过大。尤其是在孔快要钻通时，钻头尖已经露出底面时，进给的速度一定要减慢，进给的压力一定要减小。另外，如果钻头不快时，不要勉强继续使用，那样最容易断钻头。
温馨提示：内容为网友见解，仅供参考
第1个回答 2019-11-10
钻头在钻孔时断裂，主要是钻头受到的外力，超过了钻头的强度极限。造成的原因可能有：
1.钻头本身的原因：
1）材料太脆，不适合加工某些特定工件材料。例如加工铝件的钻头加工钢件。
2）钻头几何尺寸不合理，例如长径比太大、芯径太小强度降低；芯径太大，排屑槽截面小，排泄不畅。
3）几何角度刃磨不合理，例如顶角太大、横刃太长，轴向阻力大，有压杆效应；钻尖偏移、刃角不等，造成力矩不平衡。
4）刃部磨损，二刃尖磨损不均匀；韧带磨损严重等，都会造成切削阻力增加。
2.机床的原因：
1）中心高不对，无论在尾架上装钻头，还是在刀架上装钻头，数控机床的X轴可进行调整，但是Y轴是死的，机床制造时已确定，使用时无法调。尤其是刀架，应固定一个误差最小的用来装钻头之类的刀具。
2）主轴中心线与钻头中心线不重合，或者误差较大。这是要通过调整机床来解决的。
3.切削用量，切削线速度不合适、进给量太大，造成切削阻力增大，都会造成断钻头。每个厂家、不同批次的产品；不同材料、不同型号、不同涂层的钻头，选用切削用量是各不相同的。
4.现场要根据实际情况，仔细分析，先易后难，逐个排除可能因素。有事往往是一些很细微的细节所造成的。
1.钻头本身的原因：
1）材料太脆，不适合加工某些特定工件材料。例如加工铝件的钻头加工钢件。
2）钻头几何尺寸不合理，例如长径比太大、芯径太小强度降低；芯径太大，排屑槽截面小，排泄不畅。
3）几何角度刃磨不合理，例如顶角太大、横刃太长，轴向阻力大，有压杆效应；钻尖偏移、刃角不等，造成力矩不平衡。
4）刃部磨损，二刃尖磨损不均匀；韧带磨损严重等，都会造成切削阻力增加。
2.机床的原因：
1）中心高不对，无论在尾架上装钻头，还是在刀架上装钻头，数控机床的X轴可进行调整，但是Y轴是死的，机床制造时已确定，使用时无法调。尤其是刀架，应固定一个误差最小的用来装钻头之类的刀具。
2）主轴中心线与钻头中心线不重合，或者误差较大。这是要通过调整机床来解决的。
3.切削用量，切削线速度不合适、进给量太大，造成切削阻力增大，都会造成断钻头。每个厂家、不同批次的产品；不同材料、不同型号、不同涂层的钻头，选用切削用量是各不相同的。
4.现场要根据实际情况，仔细分析，先易后难，逐个排除可能因素。有事往往是一些很细微的细节所造成的。
第2个回答 2006-03-03
金属化孔质量与多层板质量及可靠性息息相关。金属化孔起着多层印制线路电气互连的作用。孔壁镀铜层质量是印制板质量的核心，不仅要求镀层有合适的厚度、均匀性和延展性，而且要求镀层在288℃热冲击10秒不能产生断裂。因为孔壁镀铜层热冲击断裂是一种致命的缺陷，它将造成内层线路间和内层与外层线路之间断路；轻者影响线路断续导电，重者引起多层板报废。
目前，印制板生产中经常出现的金属化孔镀层缺陷主要有：金属化孔内镀铜层空洞、瘤状物、孔内镀层薄、粉红圈以及多层板孔壁与内层铜环连接不良等。这些缺陷的绝大多数将导致产品报废，造成严重的经济损失，影响交货期。
目前，印制板生产中经常出现的金属化孔镀层缺陷主要有：金属化孔内镀铜层空洞、瘤状物、孔内镀层薄、粉红圈以及多层板孔壁与内层铜环连接不良等。这些缺陷的绝大多数将导致产品报废，造成严重的经济损失，影响交货期。
第3个回答 2006-03-03
钻头过热导致的钻头断裂，这和金属的疲劳性有一定的关系。本回答被网友采纳
第4个回答 2006-03-03
钻头打偏了时最容易断,亲身经验
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