在进行混凝土强度试验时，试件尺寸、形状、表面状态、含水率以及实验加荷速度等实验因素都会影响到混凝土强度实验的测试结果。 A. 试件形状尺寸 测定混凝土立方体试件抗压强度，也可以按粗骨料最大粒径的尺寸而选用不同试件的尺寸。但是试件尺寸不同、形状不同，会影响试件的抗压强度测定结果。因为混凝土试件在压力机上受压时，在沿加荷方向发生纵向变形的同时，也按泊松比效应产生横向膨胀。而钢制压板的横向膨胀较混凝土小，因而在压板与混凝土试件受压面形成磨擦力，对试件的横向膨胀起着约束作用，这种约束作用称为"环箍效应"。"环箍效应"对混凝土抗压强度有提高作用。离压板越远，"环箍效应"小，在距离试件受压面约0.866α（α为试件边长）范围外这种效应消失，这种破坏后的试件形状如图所示。 图 混凝土受压破坏 在进行强度试验时，试件尺寸越大，测得的强度值越低。这包括两方面的原因：一是"环箍效应"；二是由于大试件内存在的孔隙 、裂缝和局部较差等缺陷的机率大，从而降低了材料的强度。 国家标准GBJ 107-87《混凝土强度检验评定标准》规定边长为150mm的立方体试件为标准试件。当采用非标准尺寸试件时，应将其抗压强度折算为标准试件抗压强度。B. 表面状态 当混凝土受压面非常光滑时（如有油脂），由于压板与试件表面的磨擦力减小，使环箍效应减小，试件将出现垂直裂纹而破坏，测得的混凝土强度值较低。 C. 含水程度 混凝土试件含水率越高，其强度越低。 D. 加荷速度 在进行混凝土试件抗压试验时，加荷速度过快，材料裂纹扩展的速度慢于荷载增加速度，故测得的强度值偏高。在进行混凝土立方体抗压强度试验时，应按规定的加荷速度进行。
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第1个回答 2015-09-30
1、试件实测尺寸与公称尺寸相差较大，有17%左右的试件尺寸偏差大1mm，有的竟相差10mm；有5%左右试件承压面与相邻面不垂直度大于1°；有4%左右试件受压面的平整度不符合要求。原因为：
1.1
取料不具有代表性：混凝土拌合物取样后不进行人工翻拌，直接装入试模中，混凝土拌合物在入模前已离析。
1.2
入模方法不当：对于坍落度小于70mm的混凝土拌合物不采用振实台，对于坍落度大于70mm的混凝土多数一次性装满试模，且插捣次数和方法都不符合规范要求，致使混凝土试件振捣不密实。
1.3
混凝土试件制作完成后在混凝土拌合物临近终凝前没进行二次抹平，致使砼
试件不规则或试件高度偏低。
1.4
混凝土试模质量差、变形大，但没有及时更换和调整，另外在操作时试模固
定不紧，致使制取的混凝土试件两受压面不平行，使混凝土试件的受力状态发生
改变，影响混凝土试件的抗压强度。
1.5
拆模时间太早造成试件缺角少棱。
2、弄虚作假：为达到试件强度合格的目的，在试件制作过程中人为的掺入水泥或粗骨料，混凝土试件强度虽然满足设计要求，但混凝土实体质量到底如何却很
难确定,容易造成工程质量隐患。
3
、原材料质量不稳定：不同批次的砂石材料的规格和质量变化较大；甚至不同
批次的水泥强度有时也较大差异，导致混凝土质量有较大波动。
4、混凝土拌合不均匀：很多工程还在采用非强制性搅拌机，或搅拌时间不满足规范要求，搅拌出的混凝土均匀性很差。
5、不按配合比施工：很多混凝土搅拌设备没有自动计量装置或计量不准确，在用小推车上料过程中又很难做到车车过磅，无形中使配合比中各种材料的掺配比例得以改变。而且出于利益的驱使，不少施工队伍私自调动配合比，主要表现在混凝土中水泥数量不足，致使混凝土强度降低。
6、盲目按配合比施工：在砼配合比设计时，为保证级配稳定，粗集料通常由两到三种规格的集料按适当的比例掺配而成，但在实际施工中，所使用的各种碎石往往与当初做配合比的材料规格有较大出入，如不根据现场材料的实际情况适时调整，还按设计的配合比的掺配比例施工，粗集料级配将不能满足规范的要求，将对砼性能和强度造出一定影响。
7、养护条件达不到要求：很多工程在砼试件制作完成后大都堆放在工地现场工棚或水池中，有的甚至会直接露天堆放，养护条件与标准养护相去甚远，导致砼试件强度没任何代表性。
8、试验操作不规范：部分工地试验室甚至少数检测机构的检测人员没经过专业培训，操作不规范，加载速率不能满足规程要求；另外，大多试验室在试验前不检查试件的实际外观尺寸，承压面积直接按试模的公称尺寸来计算；试验时试件放置位置不正确，不能保证试件轴心受压；这都对混凝土试件抗压强度结果有一定的影响。
9、压力试验机不准确：部分试验室压力试验机未经过标定或在使用过程中出现异常未能及时发现，压力试验机示值不准确，造出混凝土抗压强度结果失真。
1.1
取料不具有代表性：混凝土拌合物取样后不进行人工翻拌，直接装入试模中，混凝土拌合物在入模前已离析。
1.2
入模方法不当：对于坍落度小于70mm的混凝土拌合物不采用振实台，对于坍落度大于70mm的混凝土多数一次性装满试模，且插捣次数和方法都不符合规范要求，致使混凝土试件振捣不密实。
1.3
混凝土试件制作完成后在混凝土拌合物临近终凝前没进行二次抹平，致使砼
试件不规则或试件高度偏低。
1.4
混凝土试模质量差、变形大，但没有及时更换和调整，另外在操作时试模固
定不紧，致使制取的混凝土试件两受压面不平行，使混凝土试件的受力状态发生
改变，影响混凝土试件的抗压强度。
1.5
拆模时间太早造成试件缺角少棱。
2、弄虚作假：为达到试件强度合格的目的，在试件制作过程中人为的掺入水泥或粗骨料，混凝土试件强度虽然满足设计要求，但混凝土实体质量到底如何却很
难确定,容易造成工程质量隐患。
3
、原材料质量不稳定：不同批次的砂石材料的规格和质量变化较大；甚至不同
批次的水泥强度有时也较大差异，导致混凝土质量有较大波动。
4、混凝土拌合不均匀：很多工程还在采用非强制性搅拌机，或搅拌时间不满足规范要求，搅拌出的混凝土均匀性很差。
5、不按配合比施工：很多混凝土搅拌设备没有自动计量装置或计量不准确，在用小推车上料过程中又很难做到车车过磅，无形中使配合比中各种材料的掺配比例得以改变。而且出于利益的驱使，不少施工队伍私自调动配合比，主要表现在混凝土中水泥数量不足，致使混凝土强度降低。
6、盲目按配合比施工：在砼配合比设计时，为保证级配稳定，粗集料通常由两到三种规格的集料按适当的比例掺配而成，但在实际施工中，所使用的各种碎石往往与当初做配合比的材料规格有较大出入，如不根据现场材料的实际情况适时调整，还按设计的配合比的掺配比例施工，粗集料级配将不能满足规范的要求，将对砼性能和强度造出一定影响。
7、养护条件达不到要求：很多工程在砼试件制作完成后大都堆放在工地现场工棚或水池中，有的甚至会直接露天堆放，养护条件与标准养护相去甚远，导致砼试件强度没任何代表性。
8、试验操作不规范：部分工地试验室甚至少数检测机构的检测人员没经过专业培训，操作不规范，加载速率不能满足规程要求；另外，大多试验室在试验前不检查试件的实际外观尺寸，承压面积直接按试模的公称尺寸来计算；试验时试件放置位置不正确，不能保证试件轴心受压；这都对混凝土试件抗压强度结果有一定的影响。
9、压力试验机不准确：部分试验室压力试验机未经过标定或在使用过程中出现异常未能及时发现，压力试验机示值不准确，造出混凝土抗压强度结果失真。
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